Auf den ersten Blick wirken die Produkte der Familienfirma Graepel wenig spektakulär. Dennoch steckt jede Menge Know-how und Innovationskraft in den Metallrosten, Lüftungs- und Laufgittern, Auftritten und Stegen, die Graepel seit 1889 produziert.

Das in vierter Familiengeneration geführte Unternehmen mit Hauptsitz im Oldenburger Münsterland ist mit über 1.000 Mitarbeitern an sechs Standorten auf drei Kontinenten aktiv. Es zeichnet sich durch eine einzigartige Fertigungstiefe, zertifizierte Qualität und starke Kundenorientierung aus.

Gefragte Komponenten für mehr Sicherheit

Das kommt bei den Geschäftspartnern gut an. Die sind im Fahrzeugbau tätig, kommen aus dem Schienenfahrzeugbau, dem Stahl-, Maschinen- und Anlagenbau und aus der Landmaschinenbranche. Auch Unternehmen aus der Bau-Industrie und den erneuerbaren Energien setzen auf Produkte der Löninger, die im Geschäftsjahr 2022 einen Umsatz von etwa 140 Millionen Euro erreichten.

„Unsere Produkte sind gefragte Komponenten für mehr Sicherheit an Fahrzeugen aller Art, im Anlagenbau und in der Architektur“, sagt Felix Graepel, der die Friedrich Graepel AG seit sieben Jahren gemeinsam mit seinem jüngeren Bruder Carlo leitet.

Hohe Ingenieurskunst als Markenkern

Als anschauliches Beispiel für die hohe Ingenieurskunst, die in fast allen Graepel-Artikeln steckt, erklären die Chefs eines ihrer Standardprodukte. „Wir fertigen für einen Lkw-Produzenten ein modernes Lüftungsgitter“, sagt Carlo Graepel. „In diesem Gitter befinden sich annähernd 185.000 Löcher auf einer Fläche von einem Quadratmeter – getrennt durch dünne Metallstege, die nur jeweils 0,4 Millimeter dick sind.“

Obwohl das Gitter also fast ausschließlich aus Löchern besteht, ist es dennoch formstabil, hält Vibrationen, Temperaturschwankungen und mechanischem Stress stand und überzeugt durch hohe Korrosionsbeständigkeit.

Überdurchschnittlich hohe Fertigungstiefe

Diese Summe an positiven Eigenschaften erreicht der Lochblechspezialist durch eine außerordentlich hohe Fertigungstiefe. Graepel bietet die komplette Wertschöpfungskette aus einer Hand, vom Konzept und der gemeinsam mit den Kunden durchgeführten Bauteilentwicklung über den eigenen Werkzeug- und Prototypenbau bis zum fertigen Serienprodukt einschließlich Oberflächenveredlung und eigener Verzinkerei.

Das schlägt sich vor allem in der Qualität und Vielfalt der Produkte nieder. Die Korrosionsbeständigkeit erreicht die Firma durch die eigene Oberflächenbehandlung. Die Bleche und Lüftungsgitter werden mit der sogenannten Kathodischen Tauchlackierung (KTL) grundiert, bevor sie mit Polyesterpulverlack beschichtet werden.

Eigener Werkzeugbau sichert die Qualität

Nahezu alle Artikel werden am Ende der Verarbeitungskette manuell nachgearbeitet. So erreicht das Unternehmen höchste Qualität, die auch von unabhängiger Stelle bestätigt wird. „Durch die eigene Oberflächenbehandlung erreichen wir im Vergleich mit herkömmlichen Lackierungen einen erheblich verbesserten Luftdurchlass bei gleichbleibender Strukturfestigkeit“, erklärt Carlo Graepel.

Rund 4.000 Werkzeuge hat die Firma inzwischen selbst gebaut, und der Maschinen- und Anlagenpark besteht aus einer Vielzahl von CNC-Dreh- und Fräscentern, Pressen und Schweißarbeitsplätzen. „Das kommt bei unseren Kunden sehr gut an“, sagt auch Tjorven Böse, Projektmanagerin für Nutzfahrzeuge und Landmaschinenbau.

Hohe Investitionen in Anlagen und Personal

Die Wirtschaftsingenieurin weiß, was die Kunden wünschen. „Unsere Lüftungsgitter müssen unter anderem einen hohen Luftdurchsatz für immer stärkere Motoren gewährleisten und so für die nötige Kühlung sorgen“, sagt sie. „Dank unseres langjährigen Know-hows sind wir dazu in der Lage.“

Dass das auch künftig so bleibt, dafür sorgt der vor 135 Jahren gegründete Mittelständler mit hohen Investitionen in Maschinen, Anlagen und Personal. „Mit Blick auf die Zukunfts- und Wettbewerbsfähigkeit unseres Unternehmens stehen unsere Mitarbeiter im Mittelpunkt unserer Firmenphilosophie“, sagt Felix Graepel.

Die Lehrstellen sind begehrt

Das Unternehmen bildet in gewerblichen und kaufmännischen Berufen aus und bietet außerdem die Möglichkeit eines dualen Studiums. Die Ausbildungsberufe reichen vom Maschinen- und Anlagenführer über den Werkzeugmacher, den Mechatroniker und Industriemechaniker bis hin zum Industriekaufmann.

In der Lehrwerkstatt allein am Standort in Löningen lernen derzeit rund 30 junge Leute über alle drei Ausbildungsjahre. „Unsere Ausbildungsplätze sind begehrt“, so Carlo Graepel. „Aber wir merken auch, dass die Qualität der Schulabgänger in jüngster Zeit nachgelassen hat.“

Verschiedene Optionen für die Azubis

Wer bei Graepel in den Beruf startet, dem bieten sich zahlreiche Möglichkeiten. So können Azubis beispielsweise das Programm „Ausbildung Plus“ absolvieren, das gemeinsam mit den Berufsbildenden Schulen am Museumsdorf Cloppenburg aus zwei Teilen besteht.

In der ersten Stufe durchlaufen die jungen Leute eine auf zweieinhalb Jahre verkürzte Ausbildung zum Industriekaufmann. Im Anschluss daran erfolgt eine anderthalbjährige Weiterbildung zum geprüften Wirtschaftsfachwirt.

Nachhaltigkeit hat einen hohen Stellenwert

Vier Jahre dauert die Ausbildung insgesamt. Zahlreiche Praxismodule inklusive einer Ausbildereignungsprüfung und eines Auslandspraktikums gehören ebenfalls dazu.

Auch der Themenkomplex Umweltschutz und Nachhaltigkeit hat für das Unternehmen einen hohen Stellenwert. So hat Graepel beispielsweise vor wenigen Wochen seinen ersten Nachhaltigkeitsbericht veröffentlicht, obwohl ein solcher Schritt erst ab 2025 verpflichtend wird.

Große Photovoltaikanlage auf dem Firmendach

Der Bericht betrachtet die Säulen der Nachhaltigkeit – Ökonomie, Soziales und Umwelt – aus der Perspektive der Lieferanten, der Beschäftigten und der Kunden und bewertet die Auswirkungen auf Menschen, Markt und Umwelt. Schon jetzt setzt Graepel konkrete Maßnahmen zur Reduzierung des ökologischen Fußabdrucks um und arbeitet zunehmend mit erneuerbaren Energien und Recyclingmaterial. So kommen an den beiden Produktionsstandorten in Löningen und Seehausen in der Altmark bereits rund 40 Prozent Stahlschrott und bis zu 95 Prozent recyceltes Aluminium zum Einsatz.

Außerdem nahmen die Löninger Ende 2021 eine große Photovoltaikanlage in Betrieb, die bereits einen guten Teil des Stromverbrauchs abdeckt.